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PET厚瓶技术

开发缘由：2. PET是对环境友善的材质，具有高回收性。3. 可展现如同玻璃瓶的厚实质感，但不会有玻璃的碎裂风险。4. 产品独特性高，少有工厂具备制造能力，以此凸显里木科技的独特。5. 提供崭新的选择，开创蓝海。解决问题：2. 取代玻璃瓶，因为玻璃瓶容易破裂，降低客户的运输损耗与使用时受伤的风险。2012年，里木科技发想制作PET厚瓶的起源来自于该年度的义大利展览，这是全世界最大的化妆品展，汇集了全世界优良的厂商，在会场中，看见了来自世界上各式各样的制造技术与产品，但是我们发现即便是先进国家的知名包材厂商，也没有展示出PET厚瓶，适逢里木科技新厂的建构完成，优秀的机台与长久累积的模具经验，使我们产生信心来挑战这没有前例可寻的产品。

市场上常见的厚瓶总类如下：

类别	制造方式	优点	缺点
压克力容器	射出	高透明度	因压克力不宜与内容物直接接触，故一定要设计成双层容器。组件多，模具费高。普遍使用喷漆来营造质感。交期长。单价高。回收性低。
PETG厚瓶	中空/射吹	具透明度	表面容易产生流痕。PETG材质耐化性低。完全不能回收。颈部容易断裂，耐摔能力差。PETG原料单价高。
玻璃瓶	吹塑	高透明度	易破裂。易造成顾客受伤赔偿诉讼。易产生运输损耗。重量过重。

而PET厚瓶可以成为另一个更好的选择：高透明度、高耐化性、具回收性、中价位、不易破裂、不会有让顾客受伤的疑虑。

然而确定开发之后，马上就迎来了许多挑战：

挑战1：购买昂贵机台的决心

射吹成型的机台分为立式与卧式两种，各自具有优缺点，曾与国内的卧式机台厂商共同研究后发现，PET厚瓶的成型是否成功与否与机台特性有重要的关联，于是我们直接选择了世界第一日精ASB射拉吹机，所幸其效能跟与昂贵的售价是成正比的。开发过程中，十分感谢日精ASB公司的技术指导，让我们累积了许多专业知识，也奠定了开发基础。

挑战2：克服PET结晶化

这是我们第一次测试的产品，产品从成型之后三分钟内，从透明逐渐变成混浊，这就是所谓的结晶化。若是无法克服PET结晶，就等于是开发失败，如果不能保持透明，那是无法商品化的，于是我们花费将近两年的时间不断尝试，累积数据，最终找到的克服方法包含机台改造与相应的模具设计等。这是一段辛苦的过程，因为没有前例的产品，过程中也不禁怀疑这是否可以透过技术来克服，所幸辛苦留下的汗水最终得到了满意的结果。

挑战3：原料测试

我们最初是采用一般业界会购买的PET原料，因为此类的原料代表着具有较好的物性与化性。若是采用变质PET原料的话，那当初我们就直接使用PETG材质就好，也就不需要投入开发了。尽管如此，各家的PET原料还是有些微的差距，在经过不断的测试之后，最终选定了国内原料大厂的稳定来源。

挑战4：成型极限

一如粘土一般，当厚度越厚，就越难造型，在初代PET厚瓶成功诞生后，我们尝试性地开发了多组特殊造型的模具，目的在测试出其成型的能力，果不其然，许多细节均无法完美成型，此时我们再度修改了瓶胚设计与加热治具，最终找出了让厚瓶可自由造型的技术。